“5G+废钢AI定级系统可降低约1%的废钢采购成本，且不会导致优质货源流失，年经济效益达600至750万元。”9月11日，湖南华菱湘潭钢铁有限公司（以下简称“华菱湘钢”）设备部智能制造室主管龙忠义向记者介绍了5G+废钢AI定级带来的“实惠”。

过去，华菱湘钢对散状废钢进行卸运定级格外繁琐。卸车过程中要对每一层的实物料型和夹杂程度进行甄别，用相机或执法记录仪进行记录，最后依据验收标准，给予一个评判结果。

有了5G+废钢AI定级系统，通过精准的计算，效果就完全不一样了。

该系统经过3个月、5000多张废钢图片的收集和专家标注，完成了算法开发，建立了一个散状废钢实物图片的数据库。在车辆卸运废钢过程中，通过3个5G智能球形相机对车厢内实物进行扫描和数据库进行匹配，再利用AI系统的计算功能，就自动完成判级、扣杂等过程。

此项目不仅节省了人力，实现了7×24小时不间断工作，废钢的定级也更加客观、准确。

华菱湘钢一直重视信息化和数字化建设，2016年开始打造“智慧工厂”，2019年又引进了5G技术。有了5G、云、人工智能的加持，“智慧工厂”计算能力越来越强，效率自然越来越高。

在长沙，依托树根互联的根云(ROOTCLOUD)平台，三一重工近年完成了一系列智能化、数字化改造，全力打造的18号厂房被誉为业内最“聪明”、最会计算的工厂。

三一重工相关负责人表示，18号厂房像是一个大型计算系统加上传统的操作工具、大型生产设备的智慧体，每一次生产过程、每一次质量检测、每一个工人劳动量都记录在案。装配区、高精机加区、结构件区、立库区等几大主要功能区域都是智能化、数字化模式的产物。

18号厂房有一个最会计算的“大脑”——MES(制造企业生产过程执行管理系统)，它也是智能制造的核心。

通过MES，一个订单可快速精准地分解到每个工位。沿着MES流程，产品不仅能够“了解”自己被制造的全过程和细节，还能回答“哪组参数被用来处理我”“下一站我应该去哪个工位”等问题。

在MES的“指导”下，18号厂房实现了厂内物流、装配、质检各环节自动化，一个订单可逐级快速精准地分解至每个工位，曾创造一小时下线一台泵车的“三一速度”。如果没有强大的计算能力，这一切难成现实。

通过对整个生产过程的精益管控，18号厂房的生产效率提高24%以上，生产周期缩短28%，减少生产误操作40%，不良品率下降14%，物流运作效率提高18%以上，节省人力成本约20%，总体制造运营成本降低28%……这样一组数字，能充分说明18号厂房“聪明”的程度和强大的计算能力。

目前，通过智能化管理，18号厂房500多台设备满负荷运作，每月可完成600至700台设备的生产。